二十余年破碎設備老廠家經驗談：如何提高破碎篩分設備的生產能力
作為二十余年破碎機設備生產的老廠家，今天富康機械帶大家來了解下如何提高破碎篩分設備的生產能力？
破碎機的生產能力與待破物料的物理性質(礦石可碎性、密度、解理、濕度、粒度組成等)、破碎機結構參數及工藝要求(破碎比、開路和閉路工作)、負荷率、給礦均勻性有關。
實際生產中，在礦石物理性質、原礦和破碎產品粒度不變的情況下，主要與破碎機排礦口尺寸、破碎比和篩分作業有關，通過調整這些數據，改進設備，可以提高破碎機的生產能力和設備的利用率。
1、選擇破碎篩分設備合適的排礦口尺寸和破碎比
1.1 排礦口尺寸
在破碎機排礦口尺寸的調節范圍內，破碎機均能正常工作，但根據待破碎物料的特性，每種破碎機通常在中間都有一個最佳的排礦口寬度，在此排礦口寬度下工作，可獲得更高的破碎效率，并能延長破碎機的壽命。
以顎式破碎機+圓錐式破碎機組成的二段破碎系統為例：
（1）顎式破碎機排礦口尺寸的選擇：例如，顎式破碎機(PEJ900×1200)的排礦口調整范圍是150-180mm，實際選擇e1=160mm。
（2）彈簧圓錐破碎機排礦口尺寸的選擇：例如，PYZ2200中型彈簧圓錐破碎機的排礦口調整范圍是10-30mm實際選擇e2=20mm。其最大給礦粒度為230mm，顎破產品最大粒度d大=200mm，小于圓錐破碎機的最大給礦粒度，因此兩種破碎設備排礦口的選擇是符合理論要求的。
1.2 破碎比
總破碎比取決于原礦最大粒度與破碎最終產品粒度，它是破碎篩分設備決定破碎流程的主要指標。例如，根據設計與實際可知，原礦最大給礦粒度D大=650mm，破碎最終產品粒度為d大=25mm，總破碎比S=D大/d大=26。
（1）顎式破碎機的破碎比S1：顎式破碎機產品最大粒度為d大=200mm，其第一段破碎比為S1=3.25。其破碎比范圍符合3-6的理論要求。
（2）彈簧圓錐破碎機的破碎比S2：S2=200/25=8，也在破碎比理論范圍之內。
2、破碎篩分系統改造
2.1 破碎篩分流程
通過理論計算，各破碎篩分設備在調整排礦口和破碎比之后，其計算的處理能力都符合各設備的理論處理能力。將該二級破碎篩分流程調整后見圖1：
2.2 篩分設備的改進
篩分機的生產能力主要與篩孔的大小和篩分效率有關。篩孔愈大，篩分效率愈低，振動篩的生產能力愈大。在篩分過程中，各種粒級通過篩孔的過程是不相同的，愈接近篩孔尺寸的粒級愈難篩下，因此可以用增大篩孔尺寸的辦法，提高振動篩的生產能力，這時雖然篩下產物的大粒度略有增加，但篩下產物的細粒含量也略有增加，篩下產物的平均粒度將不會改變。
為了提高振動篩的作業率，盡量降低篩上產物的循環量，減輕返礦皮帶的負荷。鑒于上述經驗，實際生產中對篩分設備作出如下改進：
（1）采用自編篩孔尺寸30mm的方形孔篩底，(此尺寸由a=1.2d大得到)。
（2）將篩箱角度略加調整為18°~19°。
（3）對下礦漏斗進行改造，使兩臺振動篩的給礦量基本一致，達到給礦均勻，下礦角度適宜。
2.3 各種指標比較
上述顎式破碎機+圓錐式破碎機系統改造前后的綜合指標見表1：
破碎篩分設備生產能力的提高，不僅縮短了工人的工作時間，提高了勞動生產率，而且大大節約了成本，年減少電費42.8萬元，降低篩底鋼材消耗費用1.5萬元，其它間接費用，如油料、備品備件、其它材料和下段磨礦作業成本也相應降低，符合“多破少磨”的原則。
結束語：
（1）實際生產中，在兩段一閉路工藝流程條件下，按照所選定破碎設備排礦口進行調整，不僅提高了破碎機的生產能力，保證了破碎產品粒度符合要求，而且小時最高處理能力可達到250t，幾乎是原設計能力的2倍，滿足了企業擴大再生產的要求。
（2）由于破碎篩分設備生產能力的提高，工人的勞動強度大大降低，節約了電耗和鋼材消耗，并縮短了工作時間，延長了設備的使用壽命，在很大程度上起到了提產降耗的作用。
（3）通過對篩分設備部分操作因素和篩箱角度進行調整，既提高了篩分設備的生產能力和作業率，又使礦石在篩面上均勻分布，作低振幅、高振次的運動，解決了篩子利用率低和篩子碰幫的問題，達到篩下產物平均粒度符合要求，篩上產物又不造成返礦皮帶過負荷。
（4）破碎工作制度現仍為兩班制，但每班工作時間都比原來低2h，這樣既可以保證索道運輸所需的供礦量，又為職工提供了較為合理的休息和作業時間。
